由于鈑金折彎成形零件具有結(jié)構(gòu)緊湊、質(zhì)量輕巧、承載能力大、加工簡單和生產(chǎn)效率高等優(yōu)點，其在機車車體、轉(zhuǎn)向架等骨架上得到了越來越廣泛的應(yīng)用。數(shù)控折彎工藝采用間隙成形，且具有各種不同開口角度模具，可以得到精度很高的各種復(fù)雜壓型零件，具有傳統(tǒng)的壓力成形工藝無可比擬的優(yōu)勢。采用該工藝不再需要針對不同規(guī)格的壓型件設(shè)計專用的配套模具，能夠滿足產(chǎn)品種類多、更新快、新產(chǎn)品試制周期短的要求。因此，擁有一套成熟的數(shù)控折彎成形工藝，可以為新項目的快速投產(chǎn)、新車型的開發(fā)、新設(shè)計思想的貫徹提供充分的保障。

工藝參數(shù)的選擇與確定
對于鈑金件的數(shù)控成形，工藝參數(shù)一般需要從以下幾個方面進行考慮。

展開尺寸的計算

中性層的位置不僅與彎曲半徑、板厚、中性層內(nèi)移系數(shù)等有關(guān)，而且還與彎曲方法、模具結(jié)構(gòu)、彎曲件形狀及其尺寸標注等多種因素有關(guān)。因此，壓型件中性層的位置是無法..確定的。實際應(yīng)用中一般采取近似值計算。

傳統(tǒng)展開尺寸L的計算公式為L＝a＋b＋l(見圖1)。式中，a，b為直線段；r為彎板內(nèi)弧半徑；l為圓弧段長，l＝π(180°－β）(r＋tk)／180°，式中，t為鋼板厚度，β為張角，k為中性層系數(shù)，其具體取值參照表1。
折彎模具的選用

數(shù)控折彎采用間隙折彎工藝，不管板料的厚度如何，其內(nèi)弧半徑約等于模具開口距的0.156倍，這是數(shù)控折彎機床的固有折彎半徑。只有當上模半徑大于機床固有半徑時，所得折彎件的內(nèi)弧半徑才近似于上模半徑。當然，無論是取固有半徑還是上模半徑，產(chǎn)品的.終成形半徑還要考慮與材質(zhì)、板厚、下模開口等因素有關(guān)的回彈量問題。通常情況下，成形件的.后成形半徑會比理論值偏大。

⑴下模的選用。

數(shù)控折彎機折彎的工作壓力一般可以根據(jù)板材厚度、模具開口寬度、材料抗拉強度估算，當開口距越大，所需工作壓力則越??；開口距越小，則折彎力矩也越小，因而所需的壓力越大。折彎半徑與下模開口也有著密切的關(guān)系，下模開口寬度改變，則折彎半徑隨之改變。小開口距產(chǎn)生的半徑較小，大開口距產(chǎn)生的半徑較大，回彈量隨之增大。另外，板料折彎是彈性變形與塑性變形共存的過程，在折彎過程中，會存在一定的彈性變形，外力去除后，工件會有一定程度的回彈，對于大開口下模來說這種現(xiàn)象更為明顯。因此折彎下模的選擇原則是：確保板料壓形時.短邊的折彎位置大于下模開口的一半且折彎時不開裂，工作壓力符合機床要求的情況下，盡量選用小開口的折彎下模。但對于很薄板材，而零件內(nèi)弧半徑又很大的配件來說，需要大開口的壓型下模才能避免壓型時材料被擠傷。

對于抗拉強度較高的板料，則模具開口至少應(yīng)10倍于板厚，這樣不僅能確保折彎力，更能增大彎曲半徑以減少折彎層斷裂的可能性。

⑵上模的選用。

對于數(shù)控折彎機來說，確定了下模后上模的選用就顯得容易了。上模的大小并不對工作壓力起作用，而且對于間隙折彎來說，上模的角度并不會影響零件成形后的角度。只有上模半徑大于下模的固有半徑時，上模的半徑才會起作用。因此可根據(jù)下模估算的固有半徑及零件的內(nèi)弧半徑選用上模。若所選下模的固有半徑小于零件的內(nèi)弧半徑，需盡量選擇比零件內(nèi)弧半徑小1～2mm，或等于零件內(nèi)弧半徑的上模。
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